光纤气泡微腔传感及回音壁模式调控技术

刘申, 深圳大学 发表时间:2017-06-30 博士

...等几方面研究工作。本论文主要创新点:(1)利用优化改进的电弧放电技术制备光纤端面气泡微腔,实现了亚微米厚度(320nm)的全石英薄膜制备,进一步将该气泡微腔形成了光纤FPI且应用到气压传感领域;同时,利用对FPI干涉光谱的包络实时监测,实现了石英薄膜的厚度评估。实验中,我们测试了光纤端面气泡微腔的气压响应:测试样品具有500 nm厚的石英薄膜,在波长1550 nm附近获得气压灵敏度为1036 pm/MPa且对应温度引起气压交叉干扰为960Pa/?C。该端面气泡微腔的特殊稳定...


车身用铝型材制备过程中典型成形缺陷的仿真分析与优化控制

刘志文, 湖南大学 发表时间:2017-03-23 博士

...铝框架式车身的关键技术在于如何实现型材的高精度挤压和弯曲成形。本文以空心型材汽车防撞梁为研究对象,开展铝型材制备过程中的典型成形缺陷仿真分析与优化控制关键技术研究,提出了挤压出模口截面流速均匀性的精确控制方法,系统研究了型材断面结构、材料和工艺参数对拉弯截面畸变和回弹的影响规律,探索建立车身用铝型材结构-材料-工艺-性能一体化多目标优化设计方法,为车身用铝型材的制备和设计提供理论支持。基于任意拉格朗日-欧拉算法的HyperXtrude软件平台建立了型材分流模挤压有限元仿真模...


空心型材挤压过程数值模拟及模具结构优化研究

何芯, 湖南大学 发表时间:2010-04-08 硕士

模具在挤压加工工业中占有十分重要的地位。模具质量的好坏,使用寿命的长短,往往是决定某一挤压工艺是否经济可行,某一新产品开发成败的关键因素。平面分流组合模是挤压生产空心型材的重要模具,其结构参数直接影响产品质量,而且由于产品形状的复杂性以及过高的挤压力,分流组合模极易损坏。因此,必须设计合理的模具,以保证产品质量和提高模具的使用寿命。本文通过有限元软件HyperXtrude对空心型材挤压过程进行模拟,并对仿真结果进行分析。根据实际生产中镁合金AZ61薄壁空心型材挤压制...


复合底锅结构优化与锅体成形工艺模拟研究

鄢志雄, 华中科技大学 发表时间:2014-01-01 硕士

...因此,通过研究影响复合底锅锅底加热变形的因素,优化复合底锅结构,改进锅具成形方法,从而对减小锅底加热变形具有十分重要的意义。本文主要采取理论分析和有限元模拟的方法对锅底受热变形的影响因素与锅体成形工艺进行了深入研究。首先,运用ANSYS软件,深入研究了影响复合底锅加热变形的因素,得到了相关因素对锅底变形大小的影响规律。根据所得影响规律,优化了复合底锅的结构,设计出了加热时锅底变形量较小的复合底锅。其次,结合优化后复合底锅的结构特征,基于反挤压理论...


5MN扁挤压优化设计

岳鹏; 成小乐; 尹君, 西安工程大学学报 2017年05期 , 期刊

采用扁挤压挤压宽幅薄壁型材是一种非常有效的方法,但由于扁挤压挤压工作环境恶劣,应力状态十分复杂,很容易在应力集中处产生破裂而失效.为了提高扁挤压筒使用寿命,运用Workbench有限元分析软件对其在不同相对过盈量和不同外套壁厚下的最大等效应力和应变进行有限元分析计算.结果表明,5 MN扁挤压筒过盈量的最佳取值范围为2.50‰~2.75‰,当外套内径取值为232 mm时,扁挤压筒工作应力值比相同条件下的原始结构应力值下降7.05%.由此得出,通过改变外套壁厚来降低...


双端内加厚铝合金钻杆挤压成形数值模拟

汪姝, 西南石油大学 发表时间:2017-05-01 硕士

...计等方面的研究,对于指导我国铝合金钻杆成形工艺优化,加快我国铝合金钻杆研制及批量化生产进度有着重要的意义。本文采用Deform-3D数值模拟软件,分别模拟7075铝合金及15%volSiCp/7075复合材料Φ73 mm双端内加厚钻杆的一次挤压成形过程,从成形过程中坯料的应力云图、管体的等效应变分布及成形后管体内、外表面的损伤、动态再结晶及几何尺寸偏差方面分析工模具几何形貌及挤压工艺对管体成形及质量的影响,得到两种材料的Φ73 mm双端内加厚钻杆管体挤压成形的优化工艺;其后...


壁厚铝质深筒形件反挤压工艺模拟优化研究

周泰安, 华南理工大学 发表时间:2010-05-27 硕士

...很多企业的追求,变壁罐因此而生。本文所研究的变壁厚铝质气雾罐是经过一次反挤压直接成形,与原有等壁厚气雾罐相比,每个罐大约可以节省14%的材料,是一款环保性的新产品。目前对于变壁厚挤压件的研究甚少,故本文对变壁厚的实现开展了一些研究。主要研究内容如下:1.结合金属塑性成形原理,对反挤压成形过程的金属的流动情况、成形力学、坯料的摩擦和润滑进行了理论分析。2.深入研究变壁厚深筒形件的反挤压成形过程,通过改变凹模型腔形状和尺寸来实现反挤压制件的变壁厚。并开发出变壁厚深筒...


壁厚伞形件温挤成形用高寿命模具研究

徐健, 中北大学 发表时间:2016-11-01 博士

引信体是弹箭的关重件之一,是典型的变壁厚伞形零件。目前主要生产工艺仍然停留在依靠棒料或管料的切削加工来实现零件的壁厚变化,落后的生产工艺存在着材料利用率低、生产效率低、制件性能低,生产成本高的现实问题。为了解决此类零件生产工艺落后的问题,本文根据引信体零件的结构特点及材料特性,研发了变壁厚伞形件的温挤成形模具,通过优化模具结构和工艺参数,降低了成形力,实现了引信体的一次挤压成形,使材料利用率从17%提高至45%,生产效率提高了1倍以上,制件内部组织均匀,性能得到提升。通过温...


整体式挂车支承桥主轴变温挤压成形工艺

李攀; 罗建国; 刘航; 朱鑫锴; 徐春国, 锻压技术 2018年03期 , 期刊

...式挂车支承桥主轴产品的结构特点,提出了无缝钢管挤压缩径成形新工艺。通过精确控制温度场梯度,提高无缝钢管变形区的支撑能力,实现端部缩径系数大幅降低。采用数值模拟结合工艺试验的方法,揭示了主轴成形过程中金属的流动状态以及关键工艺参数对产品成形性和壁厚分布的影响规律。结合主轴的形状尺寸要求和变温成形的工艺性,对工艺参数的取值或选择范围进行了优化。在双向挤压液压机上进行了工艺试验并得到了形状尺寸合格的样件,各工序变形区的壁厚分实测数值与数值模拟基本吻合,验证了数值模拟的正确性和工艺...


壁厚大锥度薄壁铝罐成形关键技术的研究

许兰贵, 华南理工大学 发表时间:2010-11-23 博士

...到减轻产品重量以节省材料的目的,对包装罐进行变壁厚结构优化;为得到个性化的外观,对大锥度包装罐的成形技术进行了研究。主要研究内容如下:变壁厚挤压模面优选。建立了形成变壁厚薄壁铝罐筒形毛坯的变直径反挤压模型,开发了能够形成变壁厚薄壁铝罐筒形毛坯的变直径反挤压凹模,其型面结构与传统冷挤压凹模相异,且只需通过一次反挤压就能达到成形目的。通过理论研究和有限元分析相结合的方法,揭示了饼型毛坯通过变直径反挤压凹模进行反挤压形成变壁厚筒形件的金属流动规律,建立了阶梯型、直线型、余弦线型...


复杂铝合金型材挤压过程数值建模与模具优化设计方法研究

孙雪梅, 山东大学 发表时间:2014-05-24 博士

...用最为广泛的铝合金产品,世界各国均将铝合金型材挤压技术及其产业作为重点发展方向之一。铝合金型材挤压技术是挤压筒内的铝锭材料在外力作用下发生塑性变形、流经挤压模具的导流室、分流孔、焊合室、工作带并最终形成所要求的截面形状的铝合金型材的过程。铝合金型材挤压过程是一个复杂的大变形、高温、高压、摩擦等条件下的非线性热力耦合成形过程。铝合金型材是实现高速列车、汽车、船舶、航空航天器等的轻量化和性能提升的关键结构材料,目前正在向高性能、大型化、复杂化、精密化、多品种、多规格、多用途方向...


大口径弹体辊挤—引伸成形技术研究

赵熹, 中北大学 发表时间:2014-04-01 博士

...生产中批量最大的产品。大口径弹体毛坯为典型的变壁厚筒体构件,其传统生产方式为:采用“冲压-引伸”工艺形成直壁筒体构件,然后通过机加工的方法切削出不同的壁厚。采用该种方式进行生产带来材料利用率低、加工时间长、刀具消耗量大、生产成本高等问题。针对这一情况,本文提出了辊挤-引伸的新工艺,能够实现变壁厚筒体构件的塑性成形,达到少切削或者无切削的目的,不但可以大大提高了材料利用率和生产效率,还能够使金属流线沿工件轮廓合理分布,提高零件的力学性能。针对50SiMnVB高强度合金钢,借助...


载重车驱动桥壳结构分析及整体挤压成形研究

刘永红, 吉林大学 发表时间:2016-05-01 硕士

...接缺陷会严重影响产品寿命。本文提出驱动桥壳整体挤压工艺,将原有桥壳作为桥壳本体与半轴套管一体化成形,减少了多道焊接工序,能有效地降低成本,提高生产效率。该工艺采用圆形管坯,先对两端同时挤压成形半轴部分,然后进行推方,在推方后的管坯上开预制孔,用机械胀形工艺成形桥壳本体部分。具体的研究内容和结论如下:(1)对整体驱动桥壳进行了典型工况下的静力学分析,得到各工况下的应力云图。桥壳在各工况下均满足强度要求,并具有一定的优化空间...


大型空心截面铝型材挤压的数值模拟研究

丁司懿, 华南理工大学 发表时间:2012-12-01 硕士

随着铝型材挤压技术发展日渐成熟,铝合金型材制品正向着大型整体化、尺寸高精度化、薄壁扁宽化、外形轮廓美观化、形状复杂化的方向转型,并取得良好的经济效益。传统的以经验类比方法为主的挤压工艺分析及模具设计,已无法满足当今铝型材挤压制造行业的需求。铝合金型材挤压是一项高效精密的塑性成形技术,将日渐成熟的数值模拟方法引入铝型材挤压设计过程,不失为一种有效方法。而如何加快现有的分析和建模速度,缩短分析时间,提高计算效率对引入数值模拟的设计手段具有重要的意义。本文首先对大量生产实例进行归...


超薄矩形电池壳体成形工艺数值模拟及试验研究

李伦根, 机械科学研究院 发表时间:2003-07-09 硕士

...离子电池壳类零件的两种成形工艺进行了数值模拟,优化工艺参数,并以此指导模具设计,进行了工艺试验。 论文首先研究了矩形壳体零件反挤压的重要参数—反挤压凸模的高/宽比。通过二维有限元数值模拟,得到了凸模高/宽比对壁厚影响的临界值。结合模具设计的经验,推断出了反挤压成形矩形壳体零件的临界高/宽比。 其次,论文对反挤压零件的工艺参数进行了优化。采用数值模拟和正交试验相结合的方法,从而降低了模拟的盲目性,大大提高了优化的效率。并首次进行了反挤压+变薄拉深的三个变形阶段的连...


AZ80+0.4%Ce轮毂挤压成形过程中组织演变及工艺模拟优化研究

宗星星, 中北大学 发表时间:2016-04-10 硕士

...对象,分别在铸态棒料、镦粗坯料、冲孔预制件、反挤压件以及最终成型件上不同部位截取试样,通过光学显微镜和扫描电镜,对成形各阶段坯料内部的微观组织形貌及其分布特征进行了分析,为优化工艺及过程参数、改善轮毂微观组织状态、提高性能提供了参考依据,对于镁合金轮毂在汽车行业的广泛应用具有重要的指导意义。本研究得到了以下主要结论:(1)AZ80+0.4%Ce镁合金组织主要有基体α-Mg相、第二相β-Mg17Al12相、少量的Al8Mn5相和Al4Ce相组成。通过比较AZ80铸态组织可以看...


铝型材挤压模孔流速计算与工作带优化设计

王赫男, 中南大学 发表时间:2014-05-01 硕士

摘要:在铝型材挤压过程中,挤压模工作带的长度是影响金属流速的重要因素。合理设计工作带的长度,能够使金属在模孔出口处流动均匀,挤出的型材不会产生扭曲、起浪等缺陷。本文针对不同模孔形状、尺寸及分布的挤压模具,运用挤压模拟有限元软件HyperXtrude对所设计的模具进行仿真模拟,分析了模孔长度、壁厚、周长、距挤压中心的距离以及工作带长度等要素对金属流速的影响,建立了金属流速的数学模型,获得了金属流速和工作带长度计算公式。在设计含有“Z”形、“丁”字形、“十”字、以及扁长形、直角...


双金属复合管衬层裂缝缺陷浅析

雷凌云; 吕华; 王长安; 杨红兵; 王冬林, 热加工工艺 2016年15期 , 期刊

对双金属复合管衬层裂缝缺陷进行了宏观分析,对双金属复合管进行了基层和衬层理化分析、衬层壁厚分析及热挤压工艺分析。结果表明:该缺陷是不合理的热挤压工艺以及较大的衬层各截面壁厚差造成的。优化挤压工艺后,双金属复合管成品率大大提高,有效保证了双金属复合管质量。...


挤压铸造Al-Cu合金偏析机理及组织性能研究

甘耀强, 华南理工大学 发表时间:2013-05-01 硕士

...以及严重的成分偏析制约着Al-Cu合金的发展。挤压铸造是一种兼具铸造和锻造特点的液态成形技术,其工艺流程简单,材料利用率高,并能获得组织致密、力学性能优良的合金铸件。本文研究了挤压铸造工艺参数、Cu含量、热处理工艺等对Al-Cu合金铸件的成分分布、显微组织以及力学性能的影响。研究了挤压铸造工艺参数对Al-5.0Cu-0.4Mn合金成分偏析和显微组织的影响,优化挤压铸造工艺参数。挤压铸造Al-5.0Cu-0.4Mn合金铸件不可避免地存在Cu的宏观偏析,挤压铸造参数对成分偏析...


双层金属复合管液压成形工艺研究

周飞宇, 南京航空航天大学 发表时间:2014-03-01 硕士

...设计法并结合有限元模拟结果,分析了管材长度、管壁厚度、管间间隙、模具圆角半径等关键参数对支管高度和壁厚分布均匀性的影响规律,得到了各参数的合理值。同时,以最大支管高度以及均匀的壁厚分布为优化目标,采用自由仿真进给法优化了成形加载路径。借鉴国内外双层金属复合管液压成形装置资料,根据双层金属复合管液压成形的特点,自主研制了一台双金属复合管液压成形装置,解决了设备的整体结构、液压系统、模具与密封系统等若干关键技术,该装置最大成形内压力可达到25MPa,可实现对内压力和轴向位移的有...


相关搜索
 找到 6,673 条结果 
123456789下一页
关于iData
iData是第三方交流学术成果的公益互联网项目,旨在促进知识的传播和最新学术科技的共享,所有信息均来自公开、透明的互联网查询网站,iData重新对这些信息进行整合和优化,从而高效地输出有用信息,提高人与知识的连接效率。iData从创建之初便提供免费的学术文献浏览和下载。